1. 冷間圧造は室温で行われ、金属部品の機械的特性が向上します。
2. 冷間圧造プロセスにより、材料の利用率が向上します。冷間頭ボルトを例にとると、最新の「凹型」六角ボルト設計の材料利用率は 99% を超える場合があります。-原材料在庫の端でのわずかな損失を除けば、このプロセスでは実質的にチップが発生しません。-これに対し、マシニング（切削）法では材料利用率は40％にとどまります。同様に、冷間頭加工されたナットは約 80% の材料利用率を達成しますが、機械加工されたナットは 54% にすぎません。
3. 冷間圧造により生産性が大幅に向上します。たとえば、冷間圧造ナットの生産性は、従来の機械加工プロセスの約 25 ～ 30 倍です。{2}}
4. マルチステーション冷間圧造機を使用すると、単一の機械で複数の加工ステップを同時に実行できます。これにより、設備投資と機械に必要な床面積が削減され、段階間の半完成部品の輸送が最小限に抑えられます。また、重要なことに、労働条件を改善しながら労働集約度が軽減されます。-
5. 冷間圧造により表面仕上げが向上し、寸法精度が保証されます。表面仕上げは通常 V5 グレードに達しますが、特別な要件の場合は V6 も実現可能です。ボルトやナットなどの大量生産品では、高い精度が一貫して保証されています。-
冷間圧造は、高い生産性、優れた製品品質、材料廃棄物と生産コストの大幅な削減、作業条件の改善により、機械製造、特に標準ファスナーの製造においてますます広く使用されています。{0}ボルト、ネジ、ナットは、マルチステーション冷間圧造機を使用して製造される最も代表的な製品です。-